Formkosten senken bei Roboter-Gehäusen
pi4_robotics: So konnte das Unternehmen mit der Plattform formary durch Tiefzieh-Know-how Formkosten senken und Prototypen schnell realisieren
Service-Roboter für Pflegeeinrichtungen
pi4_robotics ist ein führendes Unternehmen für Automatisierungslösungen mit Sitz in Berlin. Das Unternehmen spezialisiert sich auf humanoide Service-Roboter und maßgeschneiderte Automatisierungssysteme. Ihr neuer Workerbot9 ist ein humanoider Roboter, der speziell für den Einsatz in Pflegeeinrichtungen entwickelt wurde. Dieser soll mit modernster KI-Technologie Pflegekräfte entlasten und zugleich einfach für Patienten zu bedienen sein - und so die Effizienz im Pflegealltag erhöhen.
Schauen Sie sich das Video zur Case Study an und erfahren Sie, wie pi4_robotics von der B2B Plattform formary profitieren konnte.
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Dieses Projekt zeigt, wie formary Unternehmen dabei unterstützt, innovative Produkte wirtschaftlich in Serie zu bringen. Mit umfassendem Know-how im Bereich Tiefziehen und der proaktiven Projektbegleitung konnten die Verkleidungsteile des Workerbot9 schnell und effizient produziert werden. Ein starkes Beispiel dafür, wie praxisnahe Beratung und smarte Produktion Hand in Hand gehen.
Wirtschaftliche Produktion mit geringen Formkosten
Bevor der Roboter in Serie gehen konnte, stand das Unternehmen vor einer entscheidenden Herausforderung: Die Verkleidungsteile mussten nicht nur hygienisch, kratzfest und stabil sein, sondern auch wirtschaftlich produziert werden, ohne die Qualität zu gefährden.
„Als wir an dem Punkt waren, dass der Prototyp super funktionierte, wollten wir daraus ein Serienprodukt machen. Die Frage war: Wie schaffen wir eine Serienproduktion in Deutschland, die auch kosteneffizient ist?" – Matthias Krinke, geschäftsführender Gesellschafter von pi4_robotics
Neben geringen Formkosten sollte das Design zudem so flexibel gestaltet sein, dass spätere Anpassungen an Komponenten wie Mikrofone oder Kameras problemlos möglich sind. Diese Flexibilität war besonders wichtig, da sich in der Robotik und KI-Entwicklung häufig Veränderungen ergeben, die eine Anpassung der Technik erfordern.
Herausforderung
Einen Partner für Kunststoff Tiefziehteile finden, da intern keine Erfahrung vorhanden war. Die Verkleidungsteile mussten hygienisch, stabil, kratzfest und zugleich kosteneffizient in Deutschland produzierbar sein. Gleichzeitig sollte das Design flexibel für spätere Anpassungen bleiben.
Lösung
Durch geschickte Aufteilung der Bauteile wurden die Formkosten minimiert und somit spätere Anpassungen erleichtert. Unterstützung bei der Materialauswahl, Werksbesichtigungen beim Lieferanten und virtueller Audit beim Werkzeugbau. Lieferung der Prototypen innerhalb 6-7 Wochen.
Robustes und kratzfestes Material für den Pflegealltag
Genau hier kam formary ins Spiel. pi4 suchte einen Partner, der sie umfassend in allen Fragen rund um das Tiefziehen und die Materialwahl beraten konnte. Dabei wurde ein besonderes Augenmerk auf die Anpassungsfähigkeit der Teile gelegt – sowohl für zukünftige Änderungen als auch für die Minimierung der Formkosten bei der Serienproduktion.
„Unsere Aufgabe war es, eine Lösung zu entwickeln, die alle Anforderungen erfüllt." – Moritz Bittner, formary
Die Verkleidungsteile des Roboters mussten extrem belastbar sein, vor allem hinsichtlich Kratzfestigkeit und Hygieneeigenschaften. In einer Pflegeeinrichtung, wo der Roboter ständig im Kontakt mit verschiedenen Oberflächen und Pflegepersonal ist, ist es wichtig, dass die Oberfläche sowohl robust als auch leicht zu reinigen ist.
Die Wahl des richtigen Materials war daher entscheidend. Für die Prototypen beschaffte formary Spezialmaterial in Kleinmengen, darunter PMMA/ABS Hochglanz in den Farben RAL 9016 (Senoplast) und RAL 9003 als Zweitmaterial.
Prototypenfertigung mit Holzunterbauten für eine schnelle Umsetzung
Im Rahmen der Zusammenarbeit ermöglichte formary pi4 eine Werksbesichtigung beim Lieferanten sowie ein virtuelles Audit beim Werkzeugbau – alles effizient in einem einzigen Termin.
Für die erste Musterung wurde eine kostengünstige Lösung mit Holzunterbauten gewählt. Erst für die Serienproduktion wurde Vollaluminium als Material verwendet, um eine langlebige und stabile Struktur zu gewährleisten.
Die enge Zusammenarbeit führte dazu, dass innerhalb von 6 bis 7 Wochen alle 8 Werkzeuge samt Bemusterung geliefert wurden. In mehreren Team-Meetings wurden die CAD-Daten optimiert, wobei der formary Design Guide eine wertvolle Grundlage für die feine Abstimmung darstellte. Das Ergebnis war eine perfekt abgestimmte, tiefziehfertige Lösung.
“Wichtig ist bei Innovationen, dass man sie schnell umsetzt und auch schnell Anpassungen machen kann. Dafür haben wir einen starken Partner gefunden, das ist die Firma formary, die mit unserer Geschwindigkeit mithalten konnte - und ich glaube, das ist die Geschwindigkeit, die wir in Deutschland zukünftig auch haben sollten.”
— Matthias Krinke, pi4_robotics
Wirtschaftliche und anpassungsfähige Lösung für die Pflegebranche
Die Kombination aus praxisnaher Beratung, geringen Formkosten und der sorgfältigen Auswahl der Materialien ermöglichte es, ein Produkt zu entwickeln, das sowohl den Anforderungen der Pflegeeinrichtungen gerecht wird als auch wirtschaftlich und zukunftssicher ist.
Der Einsatz des Workerbot9 in Pflegeheimen wird bereits positiv aufgenommen und bietet einen vielversprechenden Ausblick auf die Zukunft der Pflege durch Robotik.
